La pandemia no detuvo las operaciones; tampoco las mejoras ni los reconocimientos. Tres proyectos de la planta mexicana fueron premiados con los Best Practices Awards 2020 por su mejora en los procedimientos. 

Producir energía al menor costo de una manera racional mientras se mantiene una alta disponibilidad y seguridad requiere que el personal de la planta haga las "pequeñas cosas" mejor que la competencia. Tres proyectos de mejora que emprendió el equipo de Central Eléctrica Pesquería (CEP) fueron premiados en los Best Practices Awards 2020, un reconocimiento que la revista especializada Combined Cycle Journal entrega cada año a las "mejores prácticas” en plantas de ciclo combinado de todo el mundo, y cuya publicación fue demorada por la pandemia. 

Inaugurada en 2016 para abastecer de energía a las plantas Ternium y Tenaris Tamsa en México, con el aval del gerente de planta Miguel Ontiveros seleccionaron tres proyectos para postular en la convocatoria, que contempla hasta nueve categorías. Todos fueron reconocidos, y publicados con detalles técnicos en el número más reciente de la revista, con sede en los Estados Unidos.   

La aplicación del procedimiento Lean para el paro de planta, la optimización del proceso de enfriamiento en la turbina de vapor y el rediseño del sistema de dosificación de ácido sulfúrico para eliminar fugas fueron las prácticas con éxito comprobado que, puestas en marcha por los colaboradores de compañía junto con contratistas y asesorías técnicas, permiten crecer a toda la industria. 

1- Método Lean para reducir tiempo de paro 

El primer paro general de planta por mantenimiento mayor realizado en 2018 fue la oportunidad para un diagnóstico. Entonces se identificaron rutas críticas y puntos de dolor, que eran señalados en una pizarra de la sala de juntas. “Una vez que se realizó ese ejercicio, en el que se identificaron ocho puntos, comenzó la búsqueda de una metodología de fácil implementación que se adaptara a nuestras necesidades para reducir esos puntos”, comentó Carlos Rodríguez, a cargo de la postulación de proyectos. “El desafío consistía en reducir los tiempos de los paros programados y optimizar los recursos, asegurando la integridad de las personas y los equipos”.

La puesta en marcha de la metodología Lean elegida —que se enfoca en asegurar la calidad, reducción de tiempo, optimización de recursos y comunicación efectiva—, fue liderada por el Departamento de Ingeniería, con la participación del equipo completo de Operación y Mantenimiento y un consultor externo. Para el segundo y tercer paro general de planta de 2019, se logró reducir en un 15% el tiempo de ejecución respecto al primer paro general realizado el año anterior (2018) que había sido de 19 días. 

2 - Optimización del enfriamiento de turbinas 

Durante 2019 se realizó también el primer mantenimiento mayor para la turbina de vapor (que acompaña a otras tres de gas en la planta). Un análisis previo detectó que el enfriamiento de la turbina de vapor implicaría una operatoria por debajo de la garantía de suministro de energía mínima. Lo que equivale a una operación ineficiente y un mayor costo. 

“El desafío era definir una metodología para enfriar la turbina de vapor en el menor tiempo posible respetando las curvas de enfriamiento y cumpliendo con la carga mínima de generación contractual”, comentó Rodríguez, quien en el momento de la postulación realizaba una rotación en planta. El problema se expuso a los proveedores de las turbinas y en un análisis conjunto determinó que el método de enfriamiento con aire seco cumplía los requerimientos. Así fue posible el enfriamiento forzado de la turbina de vapor manteniendo una generación arriba de los 400 megas sin ningún incidente. Y se ganaron además 30 horas de operación de turbina, en relación al método estándar.

3- Manejo de agua: un caso de éxito 

La planta de agua de la CEP que aprovecha las aguas residuales del drenaje público de Monterrey tiene la capacidad de producir 1000 metros cúbicos por hora. Las aguas allí son tratadas a la calidad necesaria para los circuitos de enfriadores, el ciclo de vapor de la central y servicios varios, indispensables para el funcionamiento del circuito. El sistema de dosificación de ácido sulfúrico involucrado en la operación, que cuenta con un tanque de 21 metros cúbicos, un sistema de distribución y 11 bombas había presentado fugas desde que la planta inició sus operaciones.

“El desafío en sí consistió en corregir de raíz este problema, debido al riesgo y el impacto que estas fugas podían llegar a causar el personal y las instalaciones”, destacó Carlos Rodríguez. Un equipo de trabajo se conformó y decidió el rediseño completo de la tubería, lo que significó que, en 1.440 horas de operación posteriores a la implementación de la mejora, no se había encontrado ninguna fuga.