La turbina de vapor que genera energía en la Central Eléctrica Pesquería tuvo su primera inspección, que requirió análisis, toma de decisiones y el compromiso de un gran equipo. Fue también la oportunidad de dar mantenimiento a la Planta de Tratamiento de Aguas.    

Llegó su hora. La Turbina de Vapor (TV) de la Central Eléctrica Pesquería atravesó con éxito su primer paro mayor de mantenimiento, culminando así la primera secuencia de Mantenimientos Mayores de la etapa operativa. La planta generadora, que desde 2016 abastece la demanda de energía de las plantas de Ternium y Tenaris Tamsa en México, ya está en condiciones técnicas óptimas para seguir operando con las garantías correspondientes, de manera eficiente y con cero accidentes.  

“Es el primer major inspection en la turbina de vapor, que realizamos para asegurarnos de la integridad mecánica de nuestra turbina, del generador, de los controles y sistemas de protección, para hacer la máquina más confiable y evitar gastos mayores en caso de falla por falta de este mantenimiento”, señaló Arturo González Morales, Energy Efficiency Engineering Manager en CEP.

La central cuenta con tres Turbinas de Gas (TGs) que tuvieron sus mantenimientos mayores en septiembre de 2021 (TG1), en abril de 2022 (TG2), y en noviembre de 2022 (TG3). Pero el caso de la turbina de vapor tuvo sus particularidades. A diferencia de una de gas, que lleva unos 28 días de paro mayor, la de vapor insume 35 días, ya que se trata de una máquina más robusta, con áreas más amplias para realizar inspecciones y pruebas. 

“Otra diferencia es que si bien no está programado el recambio de piezas en la turbina de vapor (se realizan sobre todo inspecciones y pruebas no destructivas a los equipos), la planificación sí contempla esa posibilidad para evitar retrasos por conseguir las piezas a último momento, en caso de identificar una necesidad de reemplazo”, detalla González Morales. La razón radica en que la máquina recibe vapor a 567 grados centígrados, generado a partir de una combustión externa, y esta temperatura no es tan severa con las piezas. 

La turbina de gas, en tanto, está expuesta a un proceso de combustión interna de gas natural por encima de los 1000 grados centígrados. “Tiene un impacto directo a toda la zona caliente de la turbina y por lo tanto hay que cambiar las piezas cada 24.000 horas. Esa es la gran diferencia”, agrega. 

La turbina por dentro

En un mantenimiento mayor la máquina completa se desarma. “Inspeccionamos cada tornillo, cada álabe (pala), las chumaceras (rodamientos)… vamos haciendo diferentes mediciones, pruebas y, aunque no tenemos programado reemplazar piezas, en algunos casos nos encontramos también con daños por materiales extraños que no pueden repararse en sitio”, desarrolla Odón Acosta Hernández, Maintenance & Engineering Manager en CEP. 

El paro mayor es una carrera contra el tiempo: cada día que pasa la planta genera dos tercios de su capacidad en régimen a plena carga. “Para evitar retrasos planeamos hasta un año antes cada paro mayor, porque las actividades son muchas y muy complejas, y porque las piezas y algunos servicios especializados no son tan fáciles de conseguir o no están disponibles con poca anticipación”, agregó Acosta Hernández.  

Aun así, algunos desafíos técnicos imprevistos retrasaron el regreso a plena carga hasta el 18 de diciembre (originalmente programado para 8 días antes), lo que demandó un esfuerzo extraordinario de parte de un equipo muy comprometido y que no se detuvo hasta terminar el trabajo.

Una oportuna reparación 

La CEP cuenta con una Planta de Tratamiento de Agua (PTA), que recibe agua gris de una planta municipal de pretratamiento de aguas residuales. La PTA está equipada con la ingeniería para que el agua sea tratada para producir la calidad requerida para la generación de energía eléctrica por medio de las turbinas de gas y de vapor. En operación normal, esta instalación abastece de agua principalmente a los sistemas asociados al funcionamiento de la TV (como son la Torre de Enfriamiento y las calderas HRSG), y en menor medida a otros procesos (Enfriadores Evaporativos y Sistema Contra Incendios entre otros).

"Al estar en mantenimiento la turbina de vapor, el consumo de agua se redujo a un mínimo, lo que permitió, en conjunto con maniobras operativas, disponer del tiempo necesario para realizar un mantenimiento mayor a la PTA”, explicó Alma Rivera, Operations Specialist en CEP, y agregó que la tarea no afectó la generación de energía eléctrica de las tres turbinas de gas y otros servicios auxiliares.

"Este mantenimiento fue la primera experiencia de Mantenimiento Mayor en PTA, lo que implicó el desarrollo de metodologías y estrategias para el seguimiento de lo planificado y alcance de objetivos, para asegurar las reservas de agua y garantizar el término de actividades previo al arranque de la TV”, agregó Rivera.

Prioridad: trabajo seguro

La seguridad es un asunto central en todo el proceso, al que se aboca gran parte de la dotación de la planta, con horarios extendidos y una demanda excepcional. “Si cumplimos con la frecuencia de mantenimiento, y nos aseguramos de la calidad de los trabajos, estamos cumpliendo principalmente con la seguridad del personal, la disponibilidad de la energía eléctrica y la eficiencia energética”, resume Arturo González Morales. 

Para garantizar la seguridad, el paro se dispone a través del software de gestión integrada de calidad, que ayuda a detectar las necesidades de capacitación en cada sector. “Y también tenemos implementada la Hora SAS: todos los viernes dedicamos una hora a transmitir conocimiento en cuestiones de seguridad y el programa Aprendiendo desde la experiencia, donde nuestro personal comparte lo adquirido a través del tiempo, y cumplimos el Control Integrado de SAS de Tecpetrol: las tarjetas de stop, las reuniones stop y las inspecciones que realiza la jefatura”, enumera Odón Acosta Hernández.

"En el mantenimiento mayor de la PTA, por su parte, se consiguió un récord único SAS en mantenimientos mayores de Cero Accidentes Incapacitantes, Cero Accidentes con daños materiales y Cero Incidentes, 0 casos positivos de alcoholemia y doping detectados y liderazgo en observaciones STOP”, detalló Edgar Cobos, HSE Sr. Supervisor en CEP. 

Este logro se alcanzó gracias a estrategias como la designación de roles y responsabilidades nuevas. "Entre ellas, la Dinámica de Objetivos Trazados (SAS, Productividad, Familia), la Metodología Lean Manufacturing para planificación del Paro Mayor, la priorización de actividades de acuerdo con la Ruta Crítica considerando temas SAS, metodologías ágiles Scrum y Kanban para seguimiento de actividades y retroalimentación SAS”, agregó.

Con la sensación de la misión cumplida, después de más de un mes de trabajo sin pausa, en diferentes turnos durante las 24 horas, la turbina está nuevamente en funciones. Odón reflexiona: “Cuando hay compromiso de las personas logramos hacer grandes cosas”.